●记者 吾布力哈斯木

公司通过构建生产异常标准化管控机制与全过程闭环管理系统，推动生产管理模式从被动处置到主动预防战略转型。今年1月正式实施的《生产异常管控方案》，创新性地将非计划性生产偏差纳入系统化管理范畴，建立分级预警、快速响应、溯源整改的标准化流程，提升炼化装置运行稳定性与生产波动管控能力。

“过去是‘临时灭火’，现在是‘气象预警’。”生产运行部（总调度室）副经理吴军如此形容变革。公司依托升级后的长周期管控平台，构建分级审核、动态跟踪、闭环反馈全链条机制。橡胶部率先实现生产异常清零，乙烯一部异常数量同比下降25%。

在化工控制中心，“异常信息共享矩阵”实时追踪每条异常的处理轨迹。乙烯一部经理张乐表示：“透明化传递倒逼责任落实，每个环节都不敢懈怠。”生产运行部（总调度室）第一季度数据显示，公司A级生产波动逐月下降，但公司各级管理人员一直保持清醒认知，针对仪表故障的“重复发作症”、设备泄漏的“季节病”及工艺管控中的薄弱环节，定期分析案例并制作警示片强化员工风险意识。

“异常是装置的加密电报，关键在破译。”机动设备部动设备管理高级主管刘友能指着机泵精益化管控平台介绍，该系统整合设备参数构建“预防—监测—诊断—维护”健康管理体系。公司推行“一装置一策”防泄漏方案，对关键设备实施振动频谱分析等预知性维护。

目前，公司将异常管理经验向本质安全领域延伸，建立异常事件与KPI考核联动机制，开展“异常溯源”攻关，强化仪表智能监控、工艺参数优化、设备防泄漏巡检及标准化操作培训，构建“监测—预警—处置”闭环体系，为装置长周期安全运行提供支撑。